Nach langjähriger Planung und heftigem öffentlichen Widerstand zum Trotz erfolgte im Oktober 2007 schließlich der erste Spatenstich für den Neubau des Kohlekraftwerks Hamburg-Moorburg. Mit zwei steinkohlegefeuerten Blöcken mit 1650 Megawatt elektrischer Nennleistung und 650 Megawatt Fernwärme soll das mit ca. 2,6 Mrd. Euro veranschlagte Kraftwerk schließlich im Jahr 2012 ans Netz gehen und die Energieversorgung der Region mittels modernster Technologie auch zukünftig sicherstellen. Im Rahmen dieses Vorhabens waren u. a. mehrere Baugruben zu erstellen und die an der Süderelbe gelegene Anlage mit einer neuen Hochwasserschutzwand vor Überflutung zu sichern, Wir waren an diesem Vorhaben mit der Verankerung der Baugrube, der Sicherung der neuen Hochwasserschutzwand, der Tiefgründung eines Kohleförderbandes sowie von verschiedenen Baukränen und der Bodenstabilisation an einzelnen Bauteilen beauftragt.
Im Zentrum unserer Arbeiten stand die Verankerung der Spundwände für die Hauptbaugrube mittels Litzenankern. Zu berücksichtigen waren stets strengste Sicherheitsvorschriften des Bauherrn aufgrund des besonderen Gefährdungspotenzials einer Kraftwerksbaustelle. Insgesamt verbauten wir 449 Stück temporäre Litzenanker, teils doppellagig, an den Baugruben für die Hauptanlage, dem Kabelkanal, dem Betriebswasserspeicherbecken und der Wasseraufbereitungsanlage. Währenddessen stellten wir für die Tiefgründung mehrerer für den Bau der Kraftwerkstürme erforderlichen Hochbaukräne 21 Stück Gewi-Pfähle her und führten eine Fangedammverankerung mit rückbaubaren Litzen-Temporärankern mit 8-Litzen durch. Eine mittig zwischen den 8 Litzen gelegene zusätzliche 9. Litze soll zu einem späteren Zeitpunkt gezogen werden und dabei den Verpresskörper aufreißen, so dass der Ankerstuhl nach Ablauf der Funktionsdauer des Ankers vollständig ausgebaut werden kann.
Um das Kraftwerksgelände vor Hochwasser zu schützen, wurde das gesamte Areal von 6 m NN auf eine hochwasserfreie Bauhöhe von 7,5 m NN angehoben und mit einer neuen HWS-Wand, bestehend aus einer beschichteten Spundwand mit Betonholm, versehen, die es ebenfalls zu verankern galt. Nach erfolgreicher Probepfahlherstellung verwendeten wir hierzu den TITAN-Rohrverpresspfahl mit einer speziellen Kopfausbildung mit Kugelplatte und Kugel um eine optimale Neigungsanpassung vornehmen zu können. Die Montage des TITAN Pfahlkopfes musste unmittelbar nach der Pfahlherstellung erfolgen, um ein Aushärten in einer Position zu ermöglichen, so dass lediglich die Schutzkappe nachträglich aufgeschweißt werden musste. Um die teils über 2,50 m hohen Bohransatzpunkte unter Berücksichtigung der herzustellenden Neigung zu erreichen, bedurfte es eines gesonderten Umbaus unseres Bohrgerätes im Vorwege.
Des Weiteren führten wir zur Abdichtung einer Fuge zwischen einem Bestandsbauwerk aus Beton (Entnahmebauwerk) und einer neuen Spundwand gegen das Elbwasser 11 Stück Niedrigdruckinjektionen mithilfe von 19 m langen Manschettenrohren, die alle 33 cm punktuell über mitlaufende Packer aufgesprengt wurden durch, ein Vorhaben, das trotz Bedenkenanmeldung einwandfrei funktionierte. Zu guter Letzt galt es noch ein Kohleförderband vom Kohlelager zu den Dampferzeugungsbunkern, wo die Kohle zu Kohlestaub gemahlen, getrocknet und anschließend dem Feuerraum zugeführt wird, tief zu gründen. Diese Aufgabe lösten wir mit TITAN-Rohrverpresspfählen an 5 Einzelfundamenten bei beißender Kälte im Januar dieses Jahres.
TITAN-Rohrverpresspfahl
242 Stück / Typ 103/51, 103/78 und 73/35 / Länge 25,50 – 40,50 m / unverrohrtes Drehschlagbohrverfahren / Gebrauchslast bis 1050 kN
SUSPA Litzen-Temporäranker
449 Stück / Typ 6-2 bis 6-5 / 2 bis 5 Litzen je 0,6“ / Länge 9,50 – 23,00 m / einfach verrohrtes Drehborverfahren mit Außenspülung / Gebrauchslast bis 570 kN
BBV Litzen-Temporäranker, rückbaubar
13 Stück / Typ L4 Litzenanker, rückbaubar / 8 Litzen je 0,62“ / Länge 28,50 m / einfach verrohrtes Drehborverfahren mit Außenspülung / Gebrauchslast bis 1090 kN
DSI Gewi-Pfahl
21 Stück / Typ DYWIDAG Gewi-Pfahl SKS / Stahldurchmesser 50 mm / Einzellänge 11,50 – 18,50 m / einfach verrohrtes Drehborverfahren mit Außenspülung / Gebrauchslast bis 500 kN
Manschettenrohr-Injektionen
11 Stück / Länge 17 – 19 m / 5 – 10 bar / CEM I 32,5 R / 50 kg je Stufe
