Aufgrund des hohen Termindrucks führten wir die Arbeiten mit zwei Bohreinheiten durch. In Koordi-nation mit den Betonier- und Monierarbeiten im Nachbargebäude im Hinblick auf die Verwendung der Kräne waren unsere Kolonnen über elf Wochen überwiegend in Nachtschichten aktiv. Er-schwerend kam hinzu, dass unsere Arbeiten zum Teil unter extrem beengten räumlichen Verhält-nissen durchgeführt werden mussten.
Zur Sicherstellung der Qualität unserer Erzeug-nisse wurde bei diesem Projekt eine digitale Bohrdatenerfassung eingesetzt. Wie im Bild 4 zu sehen ist, erfasst dieses System unter anderem Bohrfortschritt, Anpressdruck, Drehmoment, Ver-pressdruck und Injektionsmenge während des Bohr- bzw. Verpressvorganges. Diese Aufzeich-nungen ermöglichten uns eine sehr präzise Aus-wertung unserer Arbeiten. So konnten wir zum Beispiel in Kombination mit einer Suspensions-waage exakte Aussagen über die verbaute ZeZementmenge machen und diese zur optimalen Pfahlherstellung anpassen. Durch solch präzise Aussagen wurde sichergestellt, dass die Anforde-rungen des Auftraggebers stets erreicht und die für ihn entstandenen Kosten möglichst gering gehalten wurden.
Die Pfähle wurden von uns über eine Höhendiffe-renz von 8,5 m versenkt eingebracht. Um die Un-versehrtheit des doppelten Korrosionsschutzes zu sichern, war vom Auftraggeber ein kontrolliertes Absetzen des Tragglieds gewünscht. Zur Über-brückung der Leerbohrung fand ein System mit Klappmuttern und Jungfer Anwendung. Zunächst wurde das Tragglied mit Hebewerkzeugen bis zur Oberkante eingeführt und im Folgenden mit der Klappmuffe, wie auf Bild 2 zu sehen, abgefangen. Daraufhin wurde die Jungfer als Verlängerungs-stück mit aufgeschweißter Muffe aufgeschraubt und das Tragglied langsam abgesetzt. Anhand des Überstandes der Jungfer aus dem Bohrrohr konnten wir zusätzlich die genaue Absetztiefe überprüfen.
Durch unsere Flexibilität und unsere fachliche Kompetenz ist es uns gelungen das Bauvorhaben termingerecht und zur höchsten Zufriedenheit des Auftraggebers abzuschließen.
